盤管式換熱器制造工藝 1/12 盤管式換熱器芯體制造及驗收 1.1 芯體材料應(yīng)有鋼材質(zhì)量合格證、材料標(biāo)志和質(zhì)保單自行編號。 1.2 換熱管若采用不銹鋼焊管，應(yīng)符合GB/《輸送流體用不銹鋼焊管》GB151-1999附錄C及訂貨技術(shù)協(xié)議的要求； 圖紙要求換熱管復(fù)檢的，必須復(fù)檢合格后方可使用。 1.3 換熱管拉到工作地點后，操作人員首先進(jìn)行認(rèn)真的外觀檢查，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題及時報告。 1.4 對于異形墊片，應(yīng)檢查間隙和間隙間距是否符合圖紙要求。 1.5 檢查管板孔的表面粗糙度。 要求表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。 管板兩側(cè)所有角部必須倒角，無毛刺。 下料下料 2.1上下支撐管下料時，按圖紙要求的長度預(yù)留8-10mm的加工余量，機(jī)殼預(yù)留5mm的加工余量，端板下料的直徑預(yù)留5mm的加工余量根據(jù)圖紙要求。 2.2切割根據(jù)不同材料采用等離子或氧乙炔切割。 對于端板和加強(qiáng)筋，盡量采用數(shù)控等離子或數(shù)控氧乙炔切割機(jī)切割。 切筋時，根據(jù)圖樣3.1的尺寸，留出2mm余金加工。 下支撐管與套管兩端加工平行度誤差0.5mm，上支撐管與套管配合度誤差0-0.15mm； 在直徑之后，用車刀畫一個與支撐管外徑相同的圓。

3.3 中心筒所有需要與其他零件焊接的端面，必須按焊接工藝要求開坡口。 3.4 上支撐管與套管之間需鉆銷孔。 3.5 中間筒段的落料、倒圓角、縱縫分組、筒環(huán)縫分組同前述02、03、04、05條，要求筒體直線度0.5/ 2 毫米。 中心油缸總成 4.1 按圖紙尺寸組裝上下端板。 端板裝配時，至少要檢查四個對稱點相對于中筒端繞管式換熱器制造工藝2/12面的尺寸，要求誤差在1mm以內(nèi)，并保證間隙上下端板與中間筒體內(nèi)表面之間平整，檢驗合格后按焊接工藝分段對稱焊接。 4.2 對于下管板和下支撐管以及上管板和套管，要求下支撐管和套管相對于上下管板外徑的同心度偏差在1mm以內(nèi)，垂直度偏差在0.5mm/300mm以內(nèi)； 自檢合格后，按焊接工藝對稱分段施焊。 4.3 在距上下端板所畫的圓約1mm處對稱點焊4根加強(qiáng)筋。 4.4 將上管板和套管插入上支撐管并安裝銷軸，將上、下支撐管分別安裝在上下端板的四個肋板之間，調(diào)整上下管板的方位這樣雙方都同意。 4.5 檢查下管板與中筒端面的四個方位尺寸基本一致后，點焊下支撐管與端板之間的焊縫。 4.6 測量兩管板的平行度，以下列管板為基準(zhǔn)，在兩管板等距、同一位置畫一條粉紅色線，測量中筒外表面到中筒外表面的最短距離分別為粉線，平行度誤差要求在mm以內(nèi)，管板與中間筒外表面的同心度誤差在2mm以內(nèi)。

4.7 對焊合格后，所有焊縫必須分段對稱焊接，焊縫外觀必須符合合格標(biāo)準(zhǔn)。 焊后復(fù)測兩管板的平行度及管板與中筒的同心度偏差。 乘數(shù)值需要調(diào)整。 換熱管采用無縫鋼管時，鋼管在纏繞前必須進(jìn)行組裝焊接。 5.1鋼管按每層所需的每根換熱管的長度拼接，每根換熱管兩端的管子長度不得少于。 然后在中間開一個縫隙，保證管子在溝槽對中后的同心度達(dá)到一定的要求。 鋼管對接時，錯位量不大于管壁厚的5%，且不大于0.1mm。 焊接一般采用無填充絲脈沖焊焊接。 纏繞管式換熱器制造工藝 3/12 5.3 由于采用無填充焊絲焊接不銹鋼換熱管彎制，對接管的橢圓度要求必須基本一致。 如果交付的管子同心度偏差較大，則需要使用上下半圓模具進(jìn)行噴嘴橢圓度校正。 5.4 管子焊后100%RT檢驗，用直徑為管子內(nèi)徑90%的鋼球球試驗。 試驗合格后，按2倍設(shè)計試驗壓力進(jìn)行試壓。 5.5 有預(yù)熱和后熱要求的材料必須進(jìn)行預(yù)熱，熱處理合格后方可進(jìn)行試驗。 6.1將組裝好的中心筒吊入調(diào)整好的繞管機(jī)中，按圖紙要求在中間筒外表面點焊均勻分布的異形墊和平墊，并按圖焊上異形墊。設(shè)計處通過專門渠道下發(fā)的管材纏繞參數(shù)表（附件六）中的纏繞角度來確定異形帶槽口的位置。

同時，各層管的長度按附表6數(shù)據(jù)確定，一般單層管芯體周圍的換熱管長度基本相同。 由于多管程每根管子換熱后所需的溫度不同，因此根據(jù)所需換熱面積確定的每根管程的管子長度不同。 6.2 每層管纏繞首管時，根據(jù)附表6中的角度、節(jié)距、圈數(shù)等數(shù)據(jù)，用記號筆在中間管或盤管上畫出換熱管的走向6.3 清理管孔內(nèi)影響焊接質(zhì)量的油、水、浮銹等雜質(zhì)。 6.4 在待盤管的換熱管一端留一倍管板厚度左右的直管段，用彎管工具按圖紙要求彎曲過渡圓弧。 6.5 將管子插入管板的孔內(nèi)，適當(dāng)調(diào)整過渡弧度，使管子按預(yù)定的繞管方向在中間圓柱體上纏繞一小段，然后在距管板約150mm的一點上纏繞。過渡圓 焊接管箍，纏繞到換熱管最后一圈時纏緊，暫時不焊接管箍彎曲過渡圓?。ū纠龁喂茉噳哼^渡弧彎曲前換熱管應(yīng)進(jìn)行試驗。），過渡弧形成后，再次擰緊并將管子插入上管板，同時調(diào)整過渡弧的形狀，焊接距過渡圓弧150mm處的管箍。 6.6 第二管靠近第一管纏繞，各層過渡圓弧應(yīng)基本一致，不得有大于本層換熱管中心圓直徑的突起。 纏繞時，換熱管必須纏繞在異形墊片的槽內(nèi)，不得脫落、移位，纏繞過程中必須按圖紙焊接管箍。

6.7 最后一層換熱管的異形墊和平墊必須焊在上一層管箍上，不得直接焊在換熱管上。 6.8 相鄰層換熱管的纏繞方向相反，每層管子必須緊密纏繞，不同纏繞制造過程中除4/12焊盤間隙外，層與層之間不得有其他間隙管式換熱器。 每層管纏繞完畢后，需復(fù)核纏繞距離及中心圓直徑，并作相應(yīng)記錄。 6.9 纏繞過程中，仍需仔細(xì)檢查纏繞管的外觀。 換熱管外觀不允許有裂紋、起皮、凹陷、劃傷等缺陷。 最小外徑差必須在5%以內(nèi)，不得有褶皺、脫層等缺陷。 6.10 同層管子纏繞后，需檢查管子之間沿芯子徑向的高度變化。 6.11 每層管纏繞完畢后，在纏繞下一層管之前，管子必須按圖紙要求進(jìn)行耐壓試驗和球試驗。 試驗不合格，按圖紙比例加倍試驗，更換不合格管材。 6.12 為防止過渡圓弧段的換熱管外徑大于繞管中心圓直徑，上下層管之間允許用不銹鋼絲綁扎牢固，但纏繞下層管子時必須拆下捆扎的鋼絲，捆扎的鋼絲用力適度時注意不要損壞換熱管。 6.13 采用管束纏繞時，纏繞完成后需對過渡弧段進(jìn)行熱處理，熱處理時不得焊接接管，為保證管束的換熱效率，熱處理時的加熱斷面不得超過過渡弧，如果斷面大于200mm，為保證熱處理質(zhì)量，應(yīng)盡量采用箱式爐。

6.14 懸吊繞組時，應(yīng)及時在鐵心體中間加支撐，防止鐵心體彎曲。 繞管法示意圖見附圖。 由于芯體自重的影響，繞管時上下管板的平行度會發(fā)生變化。 管子間距仍需用千斤頂調(diào)整，調(diào)整后兩管板的平行度要求在1mm以內(nèi)。 按圖樣纏繞纏繞部分 8.1 安裝加強(qiáng)襯板時，用手拉葫蘆通過尼龍吊帶將加強(qiáng)襯板外側(cè)捆扎好，然后拉緊葫蘆，使加強(qiáng)襯板牢固地纏繞在纏繞外側(cè)8.2 加強(qiáng)襯里的焊縫必須在加強(qiáng)襯里外面用扁鋼同樣地包好，然后分段焊接。 8.3 下護(hù)套與支撐圓鋼按圖紙要求拼裝焊接。 9.1 用打磨機(jī)將多余的管頭剪掉，剪掉后管頭的長度要保持大致相同。 9.2 用搖臂鉆床鉆管頭，使管頭伸出管板的長度誤差在0.5mm以內(nèi)。 纏繞管式換熱器制造工藝 5/12 9.3 將換熱管孔內(nèi)的鐵屑抽出，然后用壓縮空氣吹凈換熱管內(nèi)的鐵屑，保持管內(nèi)清潔。 9.4 由合格焊工按焊接工藝要求點焊固定。 10 焊接 10.1 焊接必須保證焊接位置在噴嘴的上部。 10.2 焊前用拋光輪對每根管子的管口打磨一次，確保管板焊縫無水痕、油漬、浮銹等影響焊接質(zhì)量的雜質(zhì)。 10.3 按焊接工藝，同時焊接上下管板的管板焊縫，避免管子兩端同時焊接。

10.4 兩端管板上焊縫上部打根焊完成后，卷芯將未焊部分翻到上部，再按同樣方法進(jìn)行焊接。 10.5 蓋板焊接同上，轉(zhuǎn)動芯體時，需用木墊將其抬高至與原放置位置相同的高度，以免造成芯體損壞或改變相對軋制時管板的尺寸。 11 需要熱處理的芯子，應(yīng)在管子平端和組焊前進(jìn)行熱處理。 熱處理時，盡量采用箱式爐，僅對管束卷繞端前200mm至管板長度的過渡段管材采用手工彎管加工。 熱處理，熱處理后的氧化皮需要仔細(xì)處理，以免堵塞換熱管層與同層管之間的縫隙，影響換熱效果。 12 12.1 當(dāng)有焊后去應(yīng)力熱處理要求時，采用機(jī)械擴(kuò)徑，用于應(yīng)力腐蝕場合的管束，熱處理后擴(kuò)徑一次即可。 12.2 采用液袋膨脹進(jìn)行粘貼膨脹時，膨脹縫壓力必須根據(jù)試驗確定，并在工藝文件中注明。 附表 六層纏繞方向 換熱管中心圓直徑 纏繞管間距 纏繞間距 纏繞角 層數(shù) 纏繞管 管材數(shù)量 纏繞管換熱器制造工藝 6/12 附表6 特別說明：要保證纏繞管體平整一個整體，需要在距R約300mm-800mm范圍內(nèi)增加層間4mm進(jìn)行去應(yīng)力熱處理。 處理時將繞線段彎曲部分+200mm放入爐內(nèi)，然后用專用爐門密封爐體，進(jìn)行整體去應(yīng)力處理。

纏繞管式換熱器制造工藝 7/12 纏繞管式換熱器裝配工藝 Q/GY-A/0-02-2010 纏繞管式換熱器管束外徑與外徑相差較大管板。 殼體兩端采用封頭連接管板，多流芯體兩者區(qū)別較小，多采用正圓錐過渡段連接管板與殼體. 盤管換熱器殼體的下料、倒圓角、縱焊縫與環(huán)焊縫的組合，過渡段的放樣、切割、成型均與前述工藝02-工藝05、工藝01相同。管/法蘭組焊、支架制作、安裝同上述相應(yīng)工序。 焊接時要注意，如果不銹鋼厚度超過20mm，清洗后需要進(jìn)行著色檢查； 橢圓度和直線度的要求按GB151-1999《管殼式換熱器》規(guī)范執(zhí)行。 3. 防震板的制作與安裝 3.1 單流道防震板安裝在殼程進(jìn)水管上。 未穿透前不得與管道內(nèi)壁焊接。 3.2 多流芯體防震板分兩部分制成兩個喇叭形圓弧板，安裝在芯體過渡弧段上，焊接在芯體支撐管上, 不得與換熱管焊接。 焊接過程中應(yīng)使用石棉板堵住換熱管，防止焊接過程中損壞換熱管。 3.3 單流管束組裝殼體時，除上封頭外，下封頭、殼體及其上的連接管必須組裝焊接并檢驗合格（支架和背板可組裝但不組裝）焊接）。

為保證設(shè)備的制造精度，在裝配殼體底封頭之前，必須將其安裝在殼體底封頭與筒體環(huán)焊縫上方50mm處的接頭/加強(qiáng)板上。 不銹鋼在焊接過程中容易造成焊接變形。 因此，法蘭面相對于連接組基準(zhǔn)面的尺寸偏差要求與普通容器不同，一般控制在0.5mm以內(nèi)。 4.2 對于單流芯體的殼體，縮徑段一般采用封頭縮徑。 在安裝核心之前不銹鋼換熱管彎制，應(yīng)安裝所有連接管/加強(qiáng)板。 氣缸連接管安裝檢查方法見第十八條，但上下封頭連接管有其特殊性。 它們既不平行于圓柱體的軸向，也不平行于圓柱體的徑向，而是與圓柱體的軸線成一定角度。 在這種情況下，通常需要模板。 組對。 如下圖：連接面的模板，這個模板可以直接用CAD畫出來，模板再小也可以直接打印。 纏繞管式換熱器制造工藝 8/12 4.3 多流芯體殼體上的接頭多集中在正錐形過渡段，芯體穿孔前無法安裝過渡段，因此殼程接頭都在錐體中剖開，此時很難掌握連接管的軸向尺寸。 軸向尺寸不僅要考慮錐體的下料尺寸，還需要考慮對錐體之間的間隙和焊接時焊縫的收縮。 例如圖紙尺寸是 Based on the tube sheet (or the )，一般參考尺寸減去管板厚度減去配對間隙（4mm）加上焊縫收縮（約2mm）用于根據(jù)圓錐值的一側(cè)計算尺寸。

法蘭的水平度可按第十八條規(guī)定的方法測量。 4.4 管子連接后，必須固定四個對稱點，然后焊接。 焊接時，四周應(yīng)均勻焊接。 當(dāng)不銹鋼筒體厚度大于20mm時需進(jìn)行顏色檢驗。 5.1 穿芯前仔細(xì)測量芯子實際長度與外殼長度的差值。 經(jīng)計算，芯子總長度與圖紙尺寸相差10mm以內(nèi)為合格，穿芯子時盡量采用臥式抽芯。 5.2 單流纏繞管束穿芯時，先將管束吊入抽芯機(jī)內(nèi)，將下管板的一端插入殼內(nèi)適當(dāng)長度。 5.3 用下部帶滾輪的專用千斤頂支架，放入下管板下部，用千斤頂頂起管板，使芯體與殼體內(nèi)壁保持適當(dāng)距離。 5.4 繼續(xù)啟動抽芯機(jī)，將芯體放入套管中。 確認(rèn)支架剛好可以脫離下管板后，拆下支架，從機(jī)殼中稱出。 5.5 在下管板處安裝一根具有足夠剛度的鋼管作為肩桿，用吊車吊起鋼管，使下管板剛好離開殼內(nèi)壁，繼續(xù)穿入核心筒。 5.6 確認(rèn)下管板就位后，先點焊下管板與下封頭之間的焊縫。 如果下管板相對于殼體基準(zhǔn)圓的平行度不滿足1.5mm的誤差要求，則先對局部進(jìn)行點焊。 焊縫，用手拉葫蘆或正反扣局部調(diào)整后點焊。 5.7 芯體完全就位后（并整圈固定下管板），拆下銷軸。 5.8 對于多流道的盤管束，由于裝芯前殼體上下兩端開口，且殼體較短，盤管換熱器9/12的制造過程一般不需要a極。 但在芯體基本就位后，還需要仔細(xì)測量露出殼體上下端面的上下管板之間的距離，以保證必要的焊縫間隙。

上下管板為同軸單流芯體纏繞管式換熱器。 芯子安裝好后，下管板與下封頭的焊縫即可組裝。 由于芯體安裝在殼內(nèi)，存在一定的繞線度 對準(zhǔn)時，需要仔細(xì)測量管板相對于測量基準(zhǔn)面在0、90、180四個方向的不平行度270.長度公差要求在2mm以內(nèi)。 焊接時，盡量采用線能量小的焊接參數(shù)對稱、多道焊，密封液板和渦流擋板同時組裝。 步驟 7.1 用于組裝單流芯體纏繞式換熱器的上頭組件。 270條四方位線； 7.2 測量上管板與測量基準(zhǔn)面的平行度誤差和長度誤差，并根據(jù)誤差值對上封頭直邊段進(jìn)行適當(dāng)加工。 若平行度誤差超標(biāo)，可根據(jù)上頭連接方向，將上頭直邊段加工成不大于0.2的傾角； 7.4按焊接工藝組裝焊接上封頭與外殼的環(huán)縫； 7.5按焊接工藝焊接上管板與上封頭之間的焊縫。 如圖7所示，組裝上下管板時需要測量L1-L4的尺寸。 異軸單流芯體繞異軸端管換熱的組裝步驟 板片與上封頭的組合要求和方法同上。

盤管式換熱器制造工藝 10/12 8.2 將不同軸向端的筒體分成兩半分別成型，并按圖預(yù)加工管板孔和焊接連接管。 8.3 在管板的一側(cè)插入半弧板，再插入另一半弧板。 8.4 將兩個半圓弧的縱向縫對好，然后將環(huán)形縫對準(zhǔn)筒體和底板，按焊接工藝均勻點焊。 8.5 按焊接工藝分段焊接，焊接過程中注意筒體變形和焊縫間隙變化。 步驟 9.1 組裝多流芯體纏繞管換熱器殼過渡段的步驟。 使用R板臨時加固。 焊接過程中，先焊內(nèi)壁2-3次，焊完外焊縫后再焊蓋面，防止管子角焊縫焊時曲率變化。 9.2 對焊管過渡段先在平板上預(yù)裝。 預(yù)裝配時檢查上下邊的平行度（要求平行度誤差在2mm以內(nèi)）、縱縫縫隙（要求滿足焊接工藝要求，縫隙不均勻）度1.5mm以內(nèi)）、上下端圓度及棱角（圓度0.5‰，棱角2mm以內(nèi)）； 上下間距誤差可在2.5mm以內(nèi)。 9.3 上下過渡段縱縫分別分組，縱縫間隙應(yīng)按預(yù)拼裝間隙值調(diào)整，點焊均勻。 9.4 對環(huán)縫時，首先要注意連接管的方位是否符合圖紙要求，然后根據(jù)要求調(diào)整兩過渡段與上下管板和筒體環(huán)縫之間的間隙。到預(yù)裝配測量的上下距離誤差值，使間隙基本一致。

9.5 按焊接工藝，點焊縫沿圓周方向均勻分布。 焊接時同一過渡段兩端的環(huán)縫同時焊接，圓周方向也需分段對稱焊接。 10 裝配管箱 10.1 多流路用管箱一般由錐形短節(jié)和法蘭組成，單流路用管箱由封頭、連接管和法蘭組成。 它們之間的配對與上述相關(guān)過程相同，組裝和焊接更容易。 10.2 多股流芯體管箱不論上下管板都有多個管箱，管箱與管板的接頭采用角焊縫連接。 安裝時，管箱接頭的允許不平行度僅為2.5mm左右，因此在裝配焊接過程中需要專用模具，如下圖所示： 盤管換熱器制造工藝流程 11/12 根據(jù)到圖中各管箱的分布、法蘭螺栓孔的跨中要求及管箱連接法蘭的式樣 在厚度為在與同一塊板連接的情況下，分成若干部分，用M24螺栓連接。 一個管板上的管箱全部預(yù)裝在模具上，然后整體與管板結(jié)合，點焊固定。 在有模具的情況下，焊接是對稱的，如果被模具擋住了，可以分塊焊接。 10.2.1模具加工后必須找平； 10.2.2 管箱法蘭與模具之間必須加石棉板，以保護(hù)法蘭密封面； 10.2.3必須在模具上標(biāo)明方位，每個管盒必須按圖紙方位排列； 10.2.4 同一管板上有兩套高度不同的管箱時，應(yīng)先組裝焊低的，再焊高的； 脫模。

10.3 單流管箱管箱的接頭、法蘭、封頭在組裝前已進(jìn)行組裝焊接（如圖7左側(cè)紅線所示），以免改變管盒頭直邊高度 致使上下管盒連接法蘭距離與花紋尺寸偏差較大。 在裝配管箱接頭和管板焊縫前，需要測量和計算兩個管箱連接管的最終配對平行度和長度偏差。 如果偏差較大，則需要對管盒短節(jié)進(jìn)行修整加工。 裝配時應(yīng)注意管箱接頭法蘭螺栓孔相對于殼體接頭的跨中布置，以及管箱接頭法蘭密封面與殼體基準(zhǔn)圓的平行度。 ，要求平行度誤差在1mm以內(nèi)，上下管箱組裝焊接好后，測量總長誤差和連接管的平行度誤差。 盤管式換熱器制造工藝 12/12 11 支架的制造和安裝根據(jù)支架類型不同同前述08-12條。 12 由于盤管換熱器多用于低溫環(huán)境，如果在使用中管殼側(cè)有水，會結(jié)冰，影響換熱效率。 因此，管側(cè)試壓后，必須將水放掉。 并在連接管箱前，采用將履帶加熱塊懸掛在鼓風(fēng)機(jī)前的方法，將管側(cè)的水吹干。 如果殼程的設(shè)計和操作溫度也低于0，那么也需要用這種方法對殼程進(jìn)行干燥。 : The of the weld seam that all arc seams need to be and , and the CO2 weld seam cover low- . If the , the .

If the shell and core of the tube-wound heat made of that post-weld heat are made of the same (such as Cr5Mo), the shell and the core must be heat . Welds other than head welds, by heat with tube-to- welds, tube-box welds, -to-shell welds, and top-to-shell welds. If the core body is made of steel and the must heat after , at this time, a of -based can be on the of the seam of the , so that heat on the core can be after the is . 損害。 Some tube-wound heat used in high- the welds the tube sheet and the upper and lower heads to be butt welds. At this time, it is to the of the welds the and . And when the is , leave a . After the core body is made, then to the of the weld seam, the of the body, the of the head, the of the weld group and the core body The the inner sides of the two tube , the of the tube for , and then and . When it is to carry out RT on the seam of the , a guide rail for and needs to be near the weld seam to be . The of this guide rail must that the will not fall off when it is put into use. The is pre-fixed near the of the pipe with steel wires, and and after the is .